KanBan voorraden - BBXApps Blog - BBXApps Excel apps voor ondernemers, informals en ZZP´ers

Zoeken
Ga naar de inhoud

Hoofdmenu:

KanBan voorraden

Gepubliceerd door in Overige ·
Tags: voorraadKanBanbeheersensparenkosten
 


KanBan voorraden.
 
 
Een methode om eenvoudig je voorraden te beheren.
 
 
 
Inleiding.
 
In dit artikel wordt ingegaan op één van de eenvoudigste manieren om voorraad te houden. Zoals bij alles zal blijken, dat naarmate je dieper op de materie in gaat, hoe complexer het geheel wordt.  Ook het gebruik van gezond verstand is hier belangrijk.
 
 
 
De oorsprong.                             
 
Deze methode is ontstaan in Japan.  Daar spreekt men van kanji of katanaka, wat zichtbare kaart of bord betekent.
 
De methode werd ontwikkeld, om op een simpele manier de planning op de productievloer te kunnen regelen.
 
De voorwaarden hierbij waren, dat de mensen het zelf moesten kunnen (het moet dus eenvoudig zijn) en het mocht nauwelijks tijd kosten.  De tijd, die wordt besteed aan het plannen, kan niet aan productie worden besteed.
 
 
 
Een voorbeeld.                          
 
Stel je een productie ruimte voor met een aantal tafels waaraan producten gemonteerd worden.
 
Op een bepaalde tafel heeft men voor deze montagestap een schroef en een moer nodig.  Deze schroeven en moeren worden aangeleverd in doosjes.
 
Op de tafel staan 2 doosjes met schroeven en 2 doosjes met moeren.
 
In ieder doosje zit een kaartje, waarop de gegevens van de schroef of moer op staan.
 
Zodra nu er een doosje leeg is, legt de werknemer dit kaartje op de hoek van de tafel.
 
Er loopt één medewerker rond op de afdeling, die voor de aan- en afvoer zorgt.
 
Hij ziet het kaartje op de hoek van de tafel, neemt dit mee (samen met eventuele kaatjes op andere tafels), gaat naar het magazijn.  Hier neemt hij per kaartje één doosje van het betreffende artikel uit het magazijn en brengt dit naar de juiste tafel.
 
 
Omdat er van ieder artikel twee doosjes op een montagetafel staan, zal de productie altijd doorgaan en hoeft er dus nooit iemand op materiaal te wachten.
 
 
 
Wat hoort waar?                                  
 
Hoe kan nu de “logistieke medewerker”  weten welk artikel waar naartoe moet?
 
De oplossing hiervoor is zeer eenvoudig.
 
Ieder doosje heeft z’n eigen plaats op de tafel.  Voor de schroeven zijn dit bijvoorbeeld de plaatsen 1 en 2.  Zodra het eerste doosje (plaats 1) leeg is, wordt het doosje verwijderd en de kaart op de hoek van de tafel gelegd.  Het doosje op plaats 2 wordt op plaats 1 gezet. (De werknemer heeft dus altijd schroeven op dezelfde plaats).  
 
Onder ieder doosje is een sticker op de tafel geplakt met daarop het artikelnummer.
 
Omdat nu plaats 2 leeg is (er staat geen doosje op) ziet de logistiek medewerker hier welk artikel op die plaats thuis hoort.
 
 
 
Beheersen van de voorraadhoogte.              
 
Hoe kan nu met dit systeem de voorraadhoogte geoptimaliseerd worden?
 
In het hier beschreven model is de maximale voorraad die voorraad, waarbij voor ieder artikel 2 volle doosjes op de verschillende tafels staan.
 
Werken met minder doosjes is geen optie, omdat dan de productie stil valt.
 
Het enig alternatief is dan de hoeveelheid per doosje.
 
 
Stel dat de logistiek medewerker maximaal 2 uur nodig heeft om een volledige ronde te lopen. Dan zal in ieder doosje minimaal zoveel voorraad moeten zitten, dat de productie medewerker hiermee 2 uur vooruit kan.
 
De voorraad hoogte is (dus) afhankelijk van het verbruik in de tijd. (aantal/uur).
 
Dan zou dus eigenlijk ook de inhoud van de doosjes verschillend moeten zijn (afhankelijk van het verbruik per uur).
 
 
In de praktijk gebeurt het regelmatig, dat daarom een klant vraagt om producten in een bepaalde verpakkingseenheid aan te leveren. (namelijk dat aantal dat hij voor de KanBan planning graag in 1 doosje heeft).  Als de leverancier dit zo aanlevert, hoeft hij niet om te pakken (en spaart dus geld).
 
 
 
De praktijk.                             
 
In de praktijk wordt dit systeem veelvuldig toegepast.  Niet alleen op de productievloer, maar ook voor het plannen van voorraden.
 
Voorwaarden om dit toe te kunnen passen zijn o.a.
 
a)   Het gemiddeld verbruik is redelijk goed bekend en redelijk stabiel
 
b)   De toelevering is erg betrouwbaar ( 4 weken is ook altijd 4 weken)
 
c)   Voor artikelen, die niet te duur zijn.
 
 
We maken e.e.a. duidelijk aan de hand van een voorbeeld.
 
 
Stel U verkoopt muismatjes en wilt alles direct vanuit het magazijn kunnen leveren.
 
(dit vraagt de markt)
 
Stel U verkoopt gemiddeld 150 muismatjes per week.
 
 
U koopt deze muismatjes in bij een leverancier.
 
Vanaf het moment, dat U een order plaatst duurt het 4 weken voordat de spullen dan in het magazijn liggen.
 
 
U heeft dan minimaal 4 weken voorraad nodig.  U verkoopt 150 matjes per week. Dus moet U minimaal 4 x 150 = 600 matjes op voorraad hebben als U gaat bestellen.  Dit heet het zgn Re-Order Point.
 
Zo kunt U voor ieder artikel dit ROP uitrekenen.
 
Als U nu de voorraden dagelijks bijhoud, kunt U precies zien wanneer U wat moet bestellen.
 
 
 
Medewerking van Uw leverancier.   
 
Het zal duidelijk zijn, dat de leveranciers mede bepalend gaan zijn voor je leverbetrouwbaarheid.  Daarom is het zeer belangrijk, dat de leveranciers hiervan op de hoogte gebracht worden.
 
Veel leveranciers hanteren een minimale ordergrootte (MOQ) en een minimale verpakkingseenheid (SPQ).
 
Als dit niet bespreekbaar is (of te duur wordt), zal je dit moeten accepteren.
 
Er moet dan minimaal 1 MOQ besteld worden en bij grotere aantallen MOQ + een aantal keren SPQ.
 
Deze hoeveelheid (de bestelhoeveelheid) moet altijd groter zijn dan de hoeveelheid bij het ROP, maar het liefst zo weinig mogelijk meer als mogelijk is.
 
 
 
Kosten en zekerheden.                
 
Door ervoor te zorgen dat de voorraadhoogte zo klein mogelijk is, zullen de kosten van voorraad ook minimaal zijn.
 
Of dit ook daadwerkelijk de laagste kosten gaan worden hangt van een groot aantal factoren af.  Zo zal bijvoorbeeld een “kleine order toeslag”  invloed hebben, maar ook de kosten van het aanmaken en verwerken van een inkooporder, de kosten van de op voorraad liggende artikelen enz.
 
Daarnaast kunt U zekerheid “kopen” door bijvoorbeeld van alles 1 extra week voorraad aan te houden.  Dit kost iets meer, maar verkleint de kans dat U te laat levert.
 
Hoe dit in de praktijk uit gaat pakken hangt ook af (en niet in de laatste plaats) van de fluctuaties in de verkochte aantallen.
 
 
Deze methodiek is in bijvoorbeeld Excel goed te hanteren.
 
Bekijk hiervoor eens dit voorbeeld.
 
 
Hans Bertram
 


Copyright 2016. All rights reserved.
Terug naar de inhoud | Terug naar het hoofdmenu